汽车零部件 · 一级供应商
产线数字化
整车厂要求批次级追溯，而车间还在手工抄数
起点38 台设备跨越三代控制系统，其中 11 台无标准通讯接口；产量靠班组长手写报表，追溯只能追到班次，无法追到料批。
做法对无接口设备加装电流与脉冲取数模块实现不停机采集；统一 42 个关键参数的数据口径；先上线实时看板与 OEE 报表，数据稳定运行 6 周后再对接 MES 与 ERP。
结果追溯粒度从班次细化到单件与料批，顺利通过客户过程审核；OEE 从「估计约 70%」变成可测量的 88.4%，产线开始按数据排产。
3C 精密电子 · 结构件
在线视觉质检
外观全检 24 人三班倒，仍被客户批退漏检
起点高反光阳极氧化表面，划伤与麻点依赖目检。24 名质检员三班轮换，人员疲劳与流动带来漏检波动，客户月度批退 3 到 5 次。
做法先用真实样品做 4 轮分时多角度打光试样消除镜面干扰，确认缺陷可分辨后再选型；以小样本方式构建缺陷库；上线采用灰度发布，保留一键回滚。
结果实现全检替代抽检，判定标准不再随人员波动。质检岗位从 24 人调整为 8 人，其余转岗至返修与工艺支持；客户批退降至 0 次并保持 6 个月。
新能源电池 · 极片涂布
设备健康管理
涂布机一次非计划停机损失整班产量
起点涂布机为全线瓶颈设备，过去 12 个月发生 9 次突发停机，平均每次影响 6 小时产量，且备件依赖进口、交期 8 周以上。
做法先用 FMEA 筛出 4 类主要失效模式，只对其中具备退化特征的两类建模；在关键辊系与传动部位加装振动与温度测点；健康度评分与维修工单系统打通。
结果验收期 6 个月内成功提前预警 3 次轴承退化，均安排在计划检修窗口更换，未造成非计划停机。备件策略由「常备全套」改为「关键件常备 + 长交期件提前触发采购」。
注塑成型 · 精密结构件
工艺与良率优化
换一批料就要重新调机，试模次数居高不下
起点工艺参数依赖两位老师傅的经验，换料批次或更换模具后平均需要试模 7 到 9 次才能稳定；良率波动范围达到 6 个百分点。
做法先做 MSA 确认测量系统可靠；随后用正交试验筛出保压切换点、模温与冷却时长三个关键因子，通过响应面找到稳健窗口而非最优单点，最后固化成换批工艺卡。
结果试模次数降到平均 3 次，换批稳定时间从 5 小时缩短到 2 小时。参数不再依赖个别人员，老师傅的经验被转写成可复用的工艺文件。
精密机械加工 · 多品种小批量
快速换型
换型两小时，小批量订单接不住
起点产品型号超过 200 种，平均批量 40 件，换型时间 118 分钟，设备有效稼动率不足 45%，遇到小批量订单只能拒接。
做法用 SMED 分解换型动作，区分内外部作业；设计快换基板与标准化定位销，把找正、装夹与对刀转为外部预调；配套预调工位与刀具预置车。
结果换型时间压缩到 21 分钟，稼动率提升到 68%。因为换型成本下降，工厂开始承接批量更小、单价更高的订单，单件毛利反而上升。
食品包装 · 多厂区
能耗与双碳
客户要求提供产品碳足迹，工厂只有一张总电表
起点两个厂区共用一套总计量，无法按产品线拆分能耗；客户与海外渠道陆续要求提供可核查的碳排数据，此前只能按行业均值估算。
做法按线、机台与公辅系统设计 3 级计量点位；把能耗数据与产量、班次、订单对齐到同一时间口径；重点诊断空压与制冷系统，先做零投入的运行策略调整。
结果单耗数据可追溯到原始计量，碳排数据顺利通过客户与第三方核查。仅靠空压系统压力设定与泄漏治理这两项零硬件投入的措施，就带来了约 6% 的电耗下降。
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